Roterende cosmetische poederpersmachine
Een continu roterend platform met meerdere persposities dat door vul-, pers- en uitwerpzones beweegt zonder de tafel te stoppen. De machine is gebouwd voor een duurzame productie van geperst cosmetisch poeder, waaronder oogschaduw, blush, foundation en markeerstift, met drukbewaking per positie en receptgestuurde procescontrole.
Continue beweging
De draaitafel indexeert tijdens het persen, zodat het vullen, verdichten en lossen in overlappende volgorde verlopen in plaats van in afzonderlijke stappen.
Positieniveauregeling
Elke perspositie heeft zijn eigen druksensor, stilstandswaarde en uitwerpslag, allemaal afzonderlijk aangestuurd via het machinebesturingssysteem.
Op campagne gebaseerde productie
Recepten kunnen aan positiegroepen worden toegewezen, zodat één draaicyclus meerdere SKU's parallel produceert voor de duur van een productiecampagne.
Machine-indeling
Functionele zones gerangschikt rond het roterende platform.
Poeder dosering
Servoaangedreven vijzelkoppen worden uitgelijnd met elke positie terwijl de tafel draait. Het vullen wordt geactiveerd door positiesensoren en het dosisgewicht wordt geverifieerd via een inline controleweger voordat de tafel naar de perszone gaat.
- Vulnauwkeurigheid binnen plus of min 0,04 g
- Aparte trechter per formulering
- Automatische feedback van het trechterniveau
Roterend persen
De bovenste en onderste stempels volgen nokken- of servoaangedreven profielen, afhankelijk van de configuratie. Er wordt progressief druk uitgeoefend terwijl de positie door de persboog gaat, waardoor poederspatten worden verminderd en de integriteit van de cake wordt verbeterd.
- Drukbereik 3 tot 15 ton per positie
- Servo- of nokbedieningsopties
- Onafhankelijke verblijfsinstelling per positie
Uitwerpen en ontladen
Geperste pannen worden door een gesynchroniseerde uitwerper uit de matrijs getild en overgebracht naar een afvoerband of pick-and-place-eenheid. Afgewezen eenheden worden naar hetzelfde station omgeleid zonder de tafelrotatie te onderbreken.
- Pneumatische of servo-uitwerping
- Positie gekoppelde uitwerppoort
- Compatibel met robotafhaal
Specificatieoverzicht
Waarden weergegeven voor standaardconfiguraties. Positietelling en drukbereik worden per project gedefinieerd.
Productie geschikt
Waar rotatiepersen wordt toegepast in de cosmetische productie.
Schaduwloop met hoog volume
Continue rotatie is geschikt voor lange oplages van één kleur, waardoor de uitvoer stabiel blijft over de ploegendiensten heen, zonder de start- en stopverliezen die optreden bij persen met één station.
Parallelle SKU-campagnes
Aan positiegroepen kunnen verschillende formuleringen of panformaten worden toegewezen, zodat één enkel roterend platform meerdere SKU's in hetzelfde productievenster produceert.
Compact- en funderingspannen
Toegepast op compacte poeder- en poederfunderingen waar consistente dichtheid en zuivere randen vereist zijn over grote volumes.
Productie van paletcomponenten
Individuele pannen voor meerkleurenpaletten worden in positiegroepen geperst en vervolgens overgebracht naar de stroomafwaartse assemblage voor het laden van de paletten.
Contractproductielijnen
Geschikt voor productieomgevingen die meerdere merken bedienen, waar het oproepen van recepten per positie en rapportage op batchniveau de omschakelingsinspanningen verminderen.
Mineraal en geperst pigment
Gebruikt voor minerale poeders en geperste pigmenten waarbij lage drukbereiken en langere verblijfswaarden vereist zijn om scheuren te voorkomen.
Operationele referentie
Situaties die men tegenkomt tijdens het rotatiepersen en de bijbehorende handelingen.
Gewichtsvariatie tussen posities
Voer de kalibratieroutine per positie uit voor de betreffende boorkop. Bevestig dat de bulkdichtheid van het poeder niet tussen batches is verschoven. Inspecteer de vijzelschroef en de doseercilinder op slijtage of poederophoping. Vergelijk de positiecontroleweger met een referentiebalans.
Het indexeren van de tabel stopt halverwege de cyclus
Controleer de alarmgeschiedenis van de indexeraandrijving op de HMI. Inspecteer de mechanische borgpen en de positiesensor op vuil. Controleer of de servoaandrijving geen overbelasting heeft. Controleer of het smeerinterval van de tafellagers in acht is genomen.
Taartranden barsten na het persen
Verleng de verblijfswaarde voor de betreffende positiegroep. Verlaag de naderingssnelheid van de pers. Controleer of de speling tussen de stempels en de matrijs binnen de specificaties valt. Controleer het vochtgehalte van het poeder, dat tussen 1 en 3 procent moet blijven.
Poederverontreiniging tussen posities
Inspecteer de positieschilden en het tafelblad op kruitoverdracht. Controleer of de vacuümextractiepunten vrij zijn. Maak de matrijzentafel tussen de campagnes door schoon en controleer of de deksels van de hoppers gesloten blijven tijdens de productie.
Uitwerpen laat residu achter in de matrijs
Controleer de uitwerpslag ten opzichte van de pandiepte. Polijst de muur van de dobbelstenen en inspecteer op krassen. Breng het gespecificeerde matrijssmeermiddel aan met de aanbevolen intervallen. Bevestig dat de onderste stempel volledig terugkeert vóór de volgende vulcyclus.
Lijnintegratie
Punten die van invloed zijn op de manier waarop de rotatiepers wordt aangesloten op omringende apparatuur.
Stroomopwaartse poedertoevoer
De rotatiepers zuigt aan uit een buffertrechter die wordt gevoed door meng- of transportapparatuur. Niveausensoren zorgen voor een consistente aanvoer en voorkomen uithongering bij hoge rotatiesnelheden.
Stroomafwaarts afhalen
Geperste pannen worden afgevoerd op een transportband of in een pick-and-place-eenheid. Positie-geïdentificeerde signalen ondersteunen stroomafwaarts sorteren, laden van trays of paletassemblage.
Gegevens en traceerbaarheid
Productiegegevens op positieniveau worden per batch geregistreerd. Records kunnen naar MES- of ERP-systemen worden gepusht ter ondersteuning van kwaliteitsdocumentatie en opbrengstanalyse.
Onderhoudsplanning
Aanbevolen intervallen omvatten analyse van hydraulische olie elke 2.000 uur, inspectie van stempels en matrijzen elke 500 uur, en onderhoud van roterende lagers elke 1.500 uur.
